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耐火材料制備再生顆粒料的二次利用-四季火耐材

更新時間:2019-04-12作者:閱讀:

耐火材料制備再生顆粒料的二次利用

 
中國每年發生400多萬噸廢舊耐火材料,其間僅有20%得到簡略再利用,別的的作為工業廢物被拋棄或埋葬[1],不僅浪費了資本,也污染了環境。以鋼鐵工業的高爐出鐵鉤主溝料、渣鐵溝料(含預制件)以及轉爐鋼包鎂碳磚為例,盡管富含電熔細密剛玉、電熔棕剛玉、電熔鎂砂和特級礬土等高級耐火質料,但運用后通常僅僅經過簡略破碎就直接運用在等級低耐火材料或冶金爐猜中,附加值較低。
鋁礬土耐火材料-耐材廠家
為了進步廢舊耐火材料的資本利用率和附加值,選用一種新技術對運用后的主溝料、渣鐵溝料和鎂碳磚進行再生處理,制備了再生顆粒料,并用再生鎂碳顆粒料制成再生鎂碳磚在某大型鋼廠的鋼包渣線部位進行試用,作用較好。
 
再生顆粒料技術實驗
1.1廢舊耐火材料來歷
本實驗中選用的廢舊耐火材料的來歷有3種:
一是以電熔細密剛玉和高純碳化硅為主質料的高爐用后主溝料,二是以特級礬土、電熔棕剛玉和高純碳化硅為主質料的高爐用后渣鐵溝殘襯,三是轉爐鋼包包襯渣線部位的用后鎂碳磚。
 
1.2制備再生顆粒料的技術流程
本實驗中選用新技術對上述廢舊耐火材料進行
再生處理,首要技術步驟如下:
(1)將混入用后主溝猜中的渣鐵(約占用后主溝料質量的5%~10%)挑出;將用后渣鐵溝預制件外表的渣鐵(約占用后渣鐵溝預制件質量的30%)除去,并用沖擊鉆破碎;將用后轉爐鋼包鎂碳磚外表的渣鐵(約占用后鎂碳磚質量的5%~10%)去掉。
(2)用PEX250×400型顎式破碎機將廢舊耐火材料破碎成<30mm的顆粒料。用后鎂碳顆粒料再進水化枯燥窯進行水化分化和枯燥,然后用對輥破碎機細碎到5mm以下。別的兩種用后顆粒料直接用對輥破碎機細碎到8mm以下。
(3)用SXG-260KL型顆粒整形機中整形20~45min。詳細整形時刻依據假顆粒的實踐去掉狀況而定。
(4)將整形好的顆粒料用磁選機除鐵,然后依據其臨界顆粒的巨細,用2ZD918型振動篩篩分,最后剖析其化學構成。與傳統技術比較,新技術增加了水化枯燥窯和顆粒整形設備,用后鎂碳顆粒經水化枯燥窯充沛水化分化去掉,再用顆粒整形機經過輪子的碾壓使廢舊中初始骨耐火材料料與基質別離,經過篩分后即可取得價值較高的再生顆粒料。
 
1.3制備再生顆粒料的技術關鍵
選用新技術對廢舊耐火材料進行再生處理時,要注意以下技術關鍵:
(1)廢舊耐火材料加工前需人工分選和除雜,去掉其間的冷鋼、大塊渣鐵和別的雜質,進步骨料的質量,并避免在加工進程中損害設備。
(2)顆粒整形機的挑選。顆粒整形機輪碾壓力過大,簡略損壞骨料顆粒;輪碾壓力過小,碾壓作用不明顯。碾輪上須有升降繃簧,可依據物料高度主動調理碾輪高度。主張采購專業的顆粒整形設備。
(3)整形時刻的操控。整形時刻太短,初始骨料與基質不能有用別離,“假顆粒”較多;整形時刻太長,初始骨料也會被碾碎,利用價值下降。
(4)磁選技術。應挑選磁選作用較好的中強磁設
備,最佳選用雙滾磁選機;上下滾筒外表場強匹配要合理,必要時可重復磁選進程。
 
1.4結果與剖析
1.4.1再生顆粒料的描摹
選用傳統技術與新技術制備的再生顆粒料的描摹能夠看出,選用傳統技術制得的再生顆粒料,其初始骨料與基質層有些不能有用別離,歸于“假顆粒”。選用新技術制得的再生顆粒料粒形棱角較清楚,與初始骨料類似,標明廢舊耐火材料中的初始骨料與基質別離較好。除了再生顆粒料的質量提升以外,新技術還使三種廢舊耐火材料骨料的收得率別離進步了3~5百分點。
 
1.4.2再生顆粒料的粒度構成
選用新技術制得的三種再生顆粒料的粒度構成。可知,再生顆粒料的粒度大有些會集在5~1mm,這與出產成品所需的質料粒度根本相符。
 
1.4.3再生顆粒料的化學構成
再生剛玉顆粒料、再生礬土顆粒料和再生鎂碳顆粒料的化學構成能夠看出選用新技術制備的再生顆粒料的化學構成愈加挨近原生料的水平。
 
2再生顆粒料的運用
參加60%(w)再生鎂碳顆粒料制成了再生鎂碳磚,在某大型鋼廠轉爐鋼包渣線部位(砌筑了3環)運用93次下線中修,未呈現剝落和異常熔損等狀況,運用作用與非再生鎂碳磚適當。
 
3定論
選用新技術處理廢舊耐火材料制備的再生顆粒料質量較好,完全能夠滿意出產運用,在出產運用中作用杰出。制備再生顆粒料的新技術選用流水線工作,簡略實用,勞動強度低,出產效率高,環境污染小,能耗低

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